Eigenschaften und Verwendung des schwarzen Karborunds der P-Serie
Die schwarze Karborund-P-Serie stellt besondere Anforderungen an die Produktion beschichteter Schleifmittel sowie an die Partikelform, Partikelgrößenverteilung und andere Eigenschaften des Schleifmittels. Bei der Herstellung von schwarzem Siliziumkarbid-P-Grit-Sand sorgen chemische Behandlung und Wasserwaschprozesse für eine gute Sauberkeit und geringe Leitfähigkeit des Schleifmittels.
Eigenschaften der schwarzen Karborund-P-Serie:
1. Hohe Härte und gute Zähigkeit
Schwarzes Karborund-Schleifmittel selbst weist eine sehr hohe Härte auf, mit einer Mohshärte von etwa 9,2. Beim Schleifen kann es die Oberfläche des Werkstücks schnell schneiden und Material effektiv entfernen. Gleichzeitig weist es eine gute Zähigkeit auf. Die SiC-Partikel brechen beim Schleifen nicht so leicht und behalten ihre Schärfe lange, was die Effizienz und Qualität des Schleifens gewährleistet.
2. Einheitliche Partikelgröße
Die Anforderungen an große und feine Partikel in den Standards der schwarzen Karborund-P-Serie sind strenger als die der F-Serie. Dadurch kann sichergestellt werden, dass das Schleifmittel, das auf der Oberfläche des beschichteten Schleifmittels eine Schleiffunktion hat, eine bessere Schleifwirkung erzielen kann.
3. Spezielle Partikelform
Die Partikelform von schwarzem SiC P-Grit-Sand ist nicht so rund wie die von F-Sand, sondern weist eine lange Streifenform auf. Dadurch haftet ein Ende des Partikels am Substrat und das andere Ende dient zum Schleifen. Dies kann die Gleichmäßigkeit des Schleifens verbessern.
4. Weniger Staub und hohe Sauberkeit
Durch das Waschen des schwarzen Karborunds mit Wasser werden Staub und Verunreinigungen auf der Oberfläche der Partikel reduziert. Dadurch wird die Bindung zwischen Schleifmittel und Bindemittel gefördert, und es kommt nicht zum Sandabfall.
5. Gute Selbstschärfung
Während des Schleifprozesses bildet der schwarze Karborund-P-Sand durch Verschleiß kontinuierlich neue scharfe Kanten. Diese selbstschärfende Eigenschaft ermöglicht dem Schleifwerkzeug eine stabile Schleifleistung während des gesamten Einsatzprozesses, ohne dass es häufig ausgetauscht werden muss. Dies verbessert die Verarbeitungseffizienz und senkt die Produktionskosten.
6. Gute Wärmeableitung
Während des Schleifvorgangs entsteht eine große Menge Wärme. Schwarzer Siliziumkarbid-P-Sand weist eine gute Wärmeleitfähigkeit auf, wodurch die Wärme schnell abgeleitet werden kann. Dadurch werden Verformungen, Verbrennungen und andere Defekte des Werkstücks aufgrund zu hoher lokaler Temperaturen vermieden und die Verarbeitungsgenauigkeit und Oberflächenqualität sichergestellt.
7. Starke chemische Stabilität
Es weist eine gute chemische Stabilität sowie Säure- und Alkalibeständigkeit auf und reagiert nicht leicht mit den meisten Chemikalien. Dies ermöglicht eine stabile Leistung in einigen speziellen Verarbeitungsumgebungen oder Schleifprozessen, die den Einsatz chemischer Kühlmittel erfordern, und beeinträchtigt die Schleifwirkung nicht durch chemische Korrosion.
Verwendung von schwarzem Karborund-P-Sand:
Die Verwendung von schwarzem Karborund der P-Serie ist hochprofessionell und wird hauptsächlich in beschichteten Schleifmitteln wie Schleifpapier, Schleifbürsten und Schleifschwämmen verwendet. In anderen Bereichen wie Sandstrahlen, gebundenen Schleifmitteln und verschleißfesten Füllstoffen wird schwarzes Siliziumkarbid der F-Serie verwendet.
Beschichtete Schleifmittel aus schwarzem Siliziumkarbid der P-Körnung werden hauptsächlich zum Schleifen von Oberflächen von Materialien wie Marmor, Beton, Stein und Glas sowie zum Schleifen von Graten auf Nichteisenmetallen oder Lackoberflächen verwendet.
Die Partikelgrößenverteilung der schwarzen Karborund-P-Serie:
P-Makro-Körnung |
1. Masche | 2. Masche | 3. Masche | 4. Masche | 5. Masche | Geldstrafen | |||||
Maschenweite um | Rückstand % | Maschenweite um | Summe 1. + 2. Rest Max % | Maschenweite um | Summe 1. – 3. Rest % | Maschenweite um | Summe 1. – 4. Rest % | Maschenweite um | Summe 1. – 5. Rückstand Min. % | Bestehensquote (max.) | |
Platz 12 | 3350 | 0 | 2360 | 1 | 2000 | 10-18 | 1700 | 52-70 | 1400 | 92 | 8 |
Platz 16 | 2360 | 0 | 1700 | 3 | 1400 | 20-32 | 1180 | 66-84 | 1000 | 96 | 4 |
P20 | 1700 | 0 | 1180 | 7 | 1000 | 34-50 | 850 | 80-92 | 710 | 96 | 4 |
Platz 24 | 1400 | 0 | 1000 | 1 | 850 | 10-18 | 710 | 53-70 | 600 | 92 | 8 |
P30 | 1180 | 0 | 850 | 1 | 710 | 10-18 | 600 | 53-70 | 500 | 92 | 8 |
P36 | 1000 | 0 | 710 | 1 | 600 | 10-18 | 500 | 53-70 | 425 | 92 | 8 |
P40 | 710 | 0 | 500 | 7 | 425 | 34-50 | 355 | 80-92 | 300 | 96 | 4 |
P50 | 600 | 0 | 425 | 3 | 355 | 20-32 | 300 | 66-84 | 250 | 96 | 4 |
P60 | 500 | 0 | 355 | 1 | 300 | 10-18 | 250 | 53-70 | 212 | 92 | 8 |
P80 | 355 | 0 | 250 | 3 | 212 | 20-32 | 180 | 66-84 | 150 | 96 | 4 |
P100 | 300 | 0 | 212 | 1 | 180 | 10-18 | 150 | 53-70 | 125 | 92 | 8 |
P120 | 212 | 0 | 150 | 7 | 125 | 34-50 | 106 | 80-92 | 90 | 96 | 4 |
P150 | 180 | 0 | 125 | 3 | 106 | 20-32 | 90 | 66-84 | 75 | 96 | 4 |
P180 | 150 | 0 | 106 | 2 | 90 | 10-20 | 75 | 50-84 | 63 | 90 | 10 |
P220 | 125 | 0 | 90 | 2 | 75 | 10-20 | 63 | 50-84 | 53 | 90 | 10 |
P-Micro-Körnung | D0 (eins) | D3(um) | D50 (eins) | D95 (eins) |
P240 | Max. 110 | Max. 81,7 | 58,5 ± 2,0 | Mindestens 44,5 |
P280 | Max. 101 | Max. 74,0 | 52,2 ± 2,0 | Mindestens 39,2 |
P320 | Max. 94 | Max. 66,8 | 46,2 ± 1,5 | Min. 34,2 |
P360 | Max. 87 | Max. 60,3 | 40,5 ± 1,5 | Mindestens 29,6 |
P400 | Max. 81 | Max. 53,9 | 35,0 ± 1,5 | Mindestens 25,2 |
P500 | Max. 77 | Max. 48,3 | 30,2 ± 1,5 | Mindestens 21,5 |
P600 | Max. 72 | Max. 43,0 | 25,8 ± 1,0 | Mindestens 18,0 |
P800 | Max. 67 | Max. 38,1 | 21,8 ± 1,0 | Mindestens 15,1 |
P1000 | Max. 63 | Max. 33,7 | 18,3 ± 1,0 | Mindestens 12,4 |
P1200 | Max. 58 | Max. 29,7 | 15,3 ± 1,0 | Mindestens 10,2 |
P1500 | Max. 53 | Max. 22,4 | 12,6 ± 1,0 | Mindestens 8,3 |
P2000 | Max. 45 | Max. 19,3 | 10,3 ± 0,8 | Mindestens 6,7 |
P2500 | Max. 38 | Max. 14,0 | 8,4 ± 0,5 | Mindestens 5,4 |
P3000 | Max. 32 | Max. 12,0 | 6,7 ± 0,5 | Mindestens 3,0 |
P4000 | Max. 27 | Max. 11,0 | 5,5 ± 0,5 | Mindestens 2,0 |
P5000 | Max. 23 | Max. 8,0 | 4±0,5 | Mindestens 1,8 |